Warum sind heiße Bolzen am häufigsten verzinkt?
2025-09-15
HDG-Bolzen (HOD-DIP-Gaspfehl) sind die häufigste Art von korrosionsgeschützten Bolzen aus einem übergeordneten Grund: Sie bieten die beste Balance zwischen hoher Korrosionsbeständigkeit, Haltbarkeit und Kosteneffizienz für eine Vielzahl von Anwendungen.
Überlegener Korrosionsschutz ist der Hauptgrund. Der Hot-Dip-Prozess erzeugt eine robuste, vielschichtige Beschichtung, die metallurgisch an den Stahlschrauben gebunden ist.
Die Zinkbeschichtung ist signifikant dicker (typischerweise 50-100 µm oder mehr) als das, was mit Elektroplatten erreicht wird (z. B. zinkbezogene Schrauben, die typischerweise 5-25 µm sind). Mehr Zink bedeutet mehr Opfermaterial, um den zugrunde liegenden Stahl zu schützen.
Zink ist elektrochemisch aktiv als Stahl. Dies bedeutet, wenn die Beschichtung zerkratzt oder beschädigt ist, wird das umgebende Zink zum Schutz des freiliegenden Stahls opfern, wodurch sich die Bildung von Rost verhindert. Dies ist ein großer Vorteil gegenüber nur Barriererbeschichtungen wie Farbe.
Der Hot-DIP-Prozess erzeugt eine Beschichtung, die für den Bolzen selbst integriert ist. Die äußere Schicht aus reinem Zink und die inneren Schichten von Zinkeiirellegierungen sind extrem hart und langlebig.
Sie können der rauen Handhabung, dem Versand und der Installation standhalten, ohne dass die Beschichtung leicht abgebrochen oder zerkratzt wird. Dies ist ein häufiges Problem bei dünneren elektroplierten Beschichtungen.
Während des Galvanisierungsprozesses ist der Bolzen vollständig in geschmolzene Zink eingetaucht.
Dies gewährleistet eine vollständige Abdeckung, einschließlich Fäden, die Unterseite des Kopfes und alle Nische. Dies ist ein kritischer Vorteil gegenüber Methoden wie Spray Galvanizing, die versteckte Bereiche verpassen und zu vorzeitiger Ausfall führen können.
HDG-Schrauben sind zwar nicht die billigste Option (die einfache oder zinkverlagte Schrauben wären), bieten jedoch den größten Schutz pro Dollar für anspruchsvolle Umgebungen.
Langer Lebenszyklus: Ihre lange Lebensdauer (20 bis 50 Jahre in vielen Atmosphären) verringert die Wartungs-, Reparatur- und Austauschkosten über die Lebensdauer einer Struktur drastisch.
Sie sind für Anwendungen, bei denen die spezifischen Eigenschaften von Edelosen (z. B. nichtmagnetische, hohe chemische Widerstand) nicht benötigt werden, erheblicher als Edelstahlschrauben als Edelstahlschrauben.
